金型設計プロセス

I. 基本的な設計のアイデア:

プラスチック部品の基本要件とプラスチックプロセス特性に従って、プラスチック部品の製造可能性を注意深く分析し、成形方法と成形プロセスを正確に決定し、適切なプラスチック射出成形機を選択して、プラスチック金型を設計します。

次に、デザインには注意が必要です。

1、プラスチック射出成形機のプロセス特性と金型設計の関係を考慮します。

2、金型構造の合理性、経済性、適用性、実用化可能性。

3、正しい構造形状とサイズ、製造プロセスの実現可能性、材料と熱処理の要件と精度、ビュー表現、サイズ規格、形状位置誤差と表面粗さ、および国際規格または国家規格を満たすその他の技術的要件。

4、設計は、加工とメンテナンスの容易さ、安全性と信頼性、その他の要素を考慮する必要があります。

5、実際の生産条件と組み合わせて金型の設計を考慮し、加工が容易で低コストです。

6、複雑な金型の場合、機械加工方法または特殊な加工方法の使用、加工後の組み立て方法を考慮し、金型テスト後に十分な修理マージンを確保してください。

第三に、プラスチック金型設計プロセス:

1. 割り当てを受け入れます。

通常、次の 3 つの状況があります。

A: 顧客は、認定されたプラスチック部品の図面とその技術要件 (AUTOCAD、WORD などの 2D 電子図面ファイル) を提供します。このとき、3次元のモデルを構築（製品設計作業）し、その後2次元の設計図を作成する必要があります。

B: 顧客は、認定されたプラスチック部品の図面とその技術要件 (PROE、UG、SOLIDWORKS などの 3D 電子図面ファイル) を提供します。必要なのは 2 次元の設計図面だけです。(一般的な状況の場合)

C: 顧客から与えられたプラスチック部品のサンプル、ハンド プレート、実物。このとき、測量およびマッピングしたプラスチック部品の数をコピーし、3次元モデルを構築し、2次元の設計図を作成する必要があります。

2. 元のデータを収集、分析、要約します。

A: プラスチック部品の分析

a：プラスチック部品の設計要件を明確にし、パターンを通じてプラスチック部品に使用される材料、設計要件、高プラスチック部品の複雑な形状の使用と精度要件、組み立てと外観の要件を理解します。

b: プラスチック部品の成形プロセスの可能性と経済性を分析する

c: プラスチック部品の生産バッチ（生産サイクル、生産効率）は、一般顧客の注文に明示されています。

d: プラスチック部品の体積と重量を計算します。

上記の分析は主に、射出装置の選択、装置の稼働率の向上、金型キャビティの数と金型供給キャビティのサイズの決定を目的としています。

B: プラスチックの成形プロセスを分析します: 成形方法、成形装置、材料モデル、金型カテゴリなど。

3、メーカーの実際の生産状況を把握する:

A: 工場オペレーターの技術レベル

B: メーカーの既存の装置技術

C：射出機の位置決めリングの直径、ノズル先端の球面半径と口径、最大射出量、射出圧力、射出速度、ロック力、最大射出力、射出圧力固定側と可動側の最小開き距離、固定板と可動板の投影面積と取り付けネジ穴の位置と大きさ、射出成形機のピッチナットの調整長さ、最大開きストローク、最大開口ストローク、射出成形機の最大開口距離。射出機のロッド間隔、エジェクタロッドの径と位置、エジェクタストロークなど

D：メーカー共通の金型材料・付属品の発注・加工方法（自社工場での加工が望ましい）

4、金型構造を決定します。

一般的な理想的な金型構造:

A: 技術要件: 幾何学的形状、寸法公差、表面粗さなどが国際基準を満たしています。

B: 生産経済性の要件: 低コスト、高い生産性、金型の長寿命、簡単な加工と製造。

C: 製品の品質要件: 顧客の図面のすべての要件を満たします。