金型設計プロセス

I. 基本的な設計アイデア:

プラスチック部品の基本要件とプラスチック加工特性に応じて、プラスチック部品の製造可能性を慎重に分析し、成形方法と成形プロセスを正しく決定し、適切なプラスチック射出成形機を選択してから、プラスチック金型を設計します。

2番目に、デザインに注意を払う必要があります。

1、プラスチック射出成形機のプロセス特性と金型設計の関係を考慮する。

２、金型構造の合理性、経済性、適用性および実用性。

3、構造の形状とサイズが正確であること、製造プロセスの実現可能性、材料と熱処理の要求と精度、視野表現、サイズの基準、形状の位置誤差と表面粗さなどの技術要求が国際基準または国家基準を満たしていること。

4、設計では、加工やメンテナンスの容易さ、安全性、信頼性などの要素を考慮する必要があります。

5、実際の生産条件を考慮して金型の設計をすると加工が簡単で、コストが低くなります。

6、複雑な金型の場合は、機械加工法や特殊な加工法の使用、加工後の組み立て方法を考慮し、金型テスト後に十分な修復余裕を持たせます。

3. プラスチック金型の設計プロセス：

1. 割り当てを受け入れます。

一般的には、次の 3 つの状況が考えられます。

A：お客様から認証済みのプラスチック部品図面とその技術要件（AUTOCAD、WORDなどの2D電子図面ファイル）をご提出いただきます。この段階で、3次元モデルの構築（製品設計作業）を行い、その後、2次元エンジニアリング図面を作成する必要があります。

B: お客様から認証済みのプラスチック部品図面と技術要件（PROE、UG、SOLIDWORKSなどの3D電子図面ファイル）をご提出いただきます。当社では2次元のエンジニアリング図面のみが必要です（一般的なケース）。

C：お客様からプラスチック部品のサンプル、手持ちのプレート、実物をご提供いただきます。この際、プラスチック部品の数量を測量し、図面を作成し、3次元モデルを構築した後、2次元設計図を作成します。

2. 元のデータを収集、分析、消化する:

A: プラスチック部品を分析する

a: プラスチック部品の設計要件を明確にし、パターンを通じてプラスチック部品に使用されている材料、設計要件、複雑な形状の使用と高いプラスチック部品の精度要件、組み立てと外観要件を理解します。

b: プラスチック部品の成形プロセスの可能性と経済性を分析する

c: プラスチック部品の生産バッチ（生産サイクル、生産効率）は、一般的な顧客注文に明記されています。

d: プラスチック部品の体積と重量を計算します。

上記の分析は主に、射出設備を選択し、設備の利用率を向上させ、金型キャビティの数と金型供給キャビティのサイズを決定することです。

B: プラスチックの成形プロセスを分析します（成形方法、成形装置、材料モデル、金型の分類など）。

3、メーカーの実際の生産状況を把握する：

A: 工場のオペレーターの技術レベル

B: メーカーの既存の設備技術

C：射出成形機の位置決めリングの直径、ノズル先端の球面半径と開口部の大きさ、最大射出量、射出圧力、射出速度、固定力、固定側と可動側の最大・最小開口距離、固定板と可動板の投影面積と取り付けネジ穴の位置と大きさ、射出成形機のピッチナットの調整長さ、最大開口ストローク、最大開口ストローク、射出成形機の最大開口距離。射出成形機のロッド間隔、エジェクタロッドの直径と位置、エジェクタストロークなど。

D: メーカーでよく使用される金型材料や付属品の発注・加工方法（できれば自社工場で加工）

4、金型構造を決定する：

一般的な理想的な金型構造：

A: 技術要件：幾何学的形状、寸法公差、表面粗さなどは国際基準を満たしています。

B: 生産経済性の要件: 低コスト、高生産性、金型の長寿命、加工および製造の容易さ。

C: 製品品質要件: 顧客図面のすべての要件を満たします。